Wełna mineralna, czyli stary, dobry kamień i szkło w nowej roli - "Opowiastki Pana Wiesia o izolacji w budownictwie" cz. 14

Najpopularniejszymi rodzajami włókien wykorzystywanych w budownictwie są włókna mineralne które najczęściej są wytwarzane jako wełna izolacyjna w postaci wełny mineralnej (skalnej, kamiennej) i szklanej. Ponadto, włókna mineralne są stosowane jako dodatki do materiałów budowlanych w celu poprawy specjalnych właściwości, takich jak wytrzymałość, twardość lub trwałość.

Najpopularniejsze rodzaje włókien mineralnych - zastosowanie w budownictwie

Włókna mineralne mają ponad 50-procentowy udział w rynku izolacji termicznych i ze względu na szeroki zakres zastosowań można je znaleźć w niemal wszystkich częściach budynków dowolnego przeznaczenia: mieszkalnych, biurowych i przemysłowych. Dzisiaj, dzięki staraniom technologów i inżynierów poszukujących materiałów izolacyjnych możliwie przyjaznych dla środowiska i klimatu, nowoczesne włókna mineralne przekształciły się w produkty całkiem korzystne ekologicznie, które bardzo dobrze wypadają pod względem środowiskowym i zdrowotnym. Należy jednak zaznaczyć, że tzw. stara wełna, która była produkowana do mniej więcej 1995 r. i ciągle występuje i długo jeszcze będzie w dużych ilościach znajdowała się w naszych istniejących budynkach, może w rzeczywistości naprawdę zagrażać zdrowiu.

Historia wełny mineralnej

Już we wczesnym okresie wielkoprzemysłowej produkcji żelaza zaobserwowano, że podobne do wełny płatki włókien żużlowych tworzyły się, gdy gorące gazy z wnętrza wielkiego pieca wydostawały się przez nieszczelności w jego ścianie. Możliwość wyprodukowania wełny żużlowej z żużla wielkopiecowego odkryto gdzieś w połowie XIX wieku. Sposób produkcji wełny mineralnej został opatentowany już w 1887 roku przez Richarda D. A. Parrotta w Stanach Zjednoczonych. Dla produkcji wełny szklanej istnieje austriacki wpis patentowy z 1898 roku autorstwa Elisabeth Telnsky, w którym zaproponowano recepturę dla wytwarzania nici szklanych, przy czym skupiono się tutaj raczej na wykorzystaniu włókna do produkcji tkanin.

Ponieważ po I wojnie światowej azbest stał się towarem deficytowym, różne firmy próbowały znaleźć jego substytuty wykorzystując do ich produkcji odpady pochodzące z produkcji surówki żelaznej i zaczęły masowo produkować wełnę mineralną. Po prostu żużel wielkopiecowy jako produkt odpadowy przy produkcji surówki był rozwłókniany za pomocą specjalnych dmuchaw parowych. W 1924 r. pewien młody technik szklarski, Friedrich Rosengarth, obserwując produkcję waty cukrowej, zainspirował się do produkcji waty szklanej poprzez przędzenie stopionego szkła w cienkie nitki nad obracającą się tarczą. Od połowy lat 30-tych XX wieku, mineralna wełna izolacyjna stała się nowym materiałem budowlanym, obok uznanych wówczas materiałów: korka, wełny drzewnej, ziemi okrzemkowej i azbestu.

W szczególności podobne właściwości techniczne do azbestu sprawiły, że od połowy lat 80., włókna mineralne zyskały wątpliwą reputację jako zagrożenie dla zdrowia. Jednak w ostatnich kilku dekadach producenci zmienili receptury i metody produkcji oraz wprowadzili niezależną kontrolę jakości. Działania te sprawiły, że na pierwszy plan ponownie wysunęły się zalety włókien mineralnych: niepalność i spójność włóknistych materiałów izolacyjnych, które sprzyjają łatwemu przetwarzaniu i bezproblemowej instalacji.

Włókna mineralne - Informacje ogólne

Sztucznie wytworzone włókna mineralne stanowią dużą grupę włókien produkowanych syntetycznie na bazie nieorganicznej. Ich dokładny skład chemiczny jest silnie uzależniony od prostej ekonomii, czyli od najbliższych dostępnych surowców mineralnych (koszty pozyskania i transportu). Najważniejsze składniki rozmieszczone są głównie w grupach tlenkowych: od tlenku krzemu (SiO₂ ), przez tlenku wapnia (CaO) i tlenek glinu (Al₂O₃ ) do tlenku żelaza.

Definicja wełny mineralnej, zgodnie z Dyrektywą UE 97/69/WE, brzmi: " Sztuczne włókna mineralne składające się z niezorientowanych włókien szklistych (krzemianowych) o zawartości masowej powyżej 18 % tlenków sodu, potasu, wapnia, magnezu i baru.]".

Do nieorganicznych włókien mineralnych należą:

• Włókna szklane

  • Wełna mineralna, np. szklana, kamienna i żużlowa oraz wełna ceramiczna

  • Włókna szklane tekstylne

• Włókna krystaliczne

  • Włókna ciągłe (tzw. whiskery – wąsy metaliczne - do produkcji tekstyliów technicznych)

  • Włókna polikrystaliczne

Szczególnie wełna mineralna odgrywa ważną rolę w produkcji izolacji cieplnej budynków. Spośród rodzajów wełny izolacyjnej znaczenie mają dziś tylko wełna szklana i skalna. Wełna żużlowa ( z żużla wielkopiecowego) miała duży udział w produkcji wełny mineralnej w PRL, kiedy tego odpadu-surowca było pod dostatkiem, a jej niekoniecznie bezpieczne dla zdrowia właściwości nie były tak istotne. Dzisiaj w Polsce działają dwa wielkie piece - oba w hucie Arccelor Mittal w Dąbrowie Górniczej, są nawet właśnie remontowane za 720 mln zł - ale żużel wielkopiecowy jest bardzo chętnie wykorzystywany, jako składnik do produkcji cementu, betonu i cegieł żużlowych czy mieszanek budowlanych, wełny żużlowej się już nie produkuje.

Surowce do produkcji wełny

Wszystkie wełny mineralne składają się z materiałów podstawowych, takich jak szkła i skały, a także z dodatków zwanych spoiwami i smarami. Dodatki zapewniają odpychanie wody. Działają również jako środki smarne, poprawiają przyczepność, wiążą włókna w warstwy i zapobiegają przedwczesnemu łamaniu się włókien. Wełna luźna (wełna uszczelniająca) zawiera również zazwyczaj smary ułatwiające obróbkę. Wełna szklana zawiera znacznie więcej spoiwa niż wełna skalna. Mieszanki syntetycznych związków żywic (np. żywice fenolowe i żywice mocznikowo-formaldehydowe), które są w dużym stopniu rozpuszczone w wodzie, okazały się odpowiednie jako spoiwa dla wszystkich włókien mineralnych. Alternatywnie lub dodatkowo stosuje się również modyfikowaną skrobię kukurydzianą lub polifosforany sodu. Jako środki smarne stosowane są również oleje mineralne, emulsje olejowo-wodne, oleje silikonowe lub żywice silikonowe.

Surowce do produkcji wełny szklanej

Odpady szklane i surowce szklane takie jak piasek kwarcowy, wapno, tlenek glinu i związki alkaliczne są wykorzystywane jako surowce do produkcji wełny szklanej. Wykorzystywane jest oczyszczone szkło odpadowe, które sprzedawane jest przez zarejestrowane firmy recyklingowe. Stosowany piasek jest płukanym, niesuszonym materiałem sypkim. W produkcji wełny szklanej można dodać od 50 do 70 % czystego szkła odpadowego z produkcji szkła i okien (odpady szklane).

Surowce do produkcji wełny skalnej

W zależności od producenta i receptury do wyrobów z wełny mineralnej dostępnych na rynku stosuje się różne rodzaje skał. Przeważnie są to kombinacje diabazu i bazaltu, dolomitu i wapieni dolomitycznych. Wykorzystuje się również oczyszczone szkło odpadowe. Pozostałości wełny mineralnej są wiązane z zaprawą cementową, prasowane do postaci cegieł, a także dodawane do mieszanki. W przypadku stosowania piasku wykorzystuje się wypłukany, niewysuszony materiał sypki.

Stosowany cement to cement portlandzki. W skład cegieł wiązanych cementem wchodzą pozostałości produkcyjne (żużle, odpady wełny, popioły) powstające podczas produkcji wełny mineralnej oraz odpady budowlane i inne materiały korygujące (częściowo surowce wtórne) w celu dostosowania określonego składu i lepkości stopu. W celu związania do wyrobów gotowych dodaje się żywice syntetyczne, oleje i środki hydrofobizujące.

Proces produkcji wełny mineralnej

Dla obu rodzajów wełny cykl produkcyjny jest dość podobny. Surowce są ważone w instalacji wsadowej i przygotowywane w mieszalniku do zasilania zbiornika do topienia. W tym zbiorniku surowce wraz z pozostałościami po produkcji są topione w sposób ciągły w temperaturze ok. 1300°C (wełna szklana) lub ok. 1500°C (skalna) przy użyciu gazu ziemnego jako źródła energii i rozwłókniane w procesie wirowania strumieniowego. Bezpośrednio pod agregatem defibracyjnym, na włókna natryskiwane są środki wiążące w postaci roztworu wodnego, emulsji lub zawiesiny. Żywica zapewnia wiązanie między włóknami, a tym samym stabilność wymiarową wełny szklanej. Silany poprawiają przyczepność pomiędzy żywicą a włóknem. Oleje służą do wiązania pyłu i sprawiają, że materiał jest hydrofobowy. Po umieszczeniu na przenośniku taśmowym surowe runo trafia do pieca do utwardzania, gdzie żywica jest utwardzana gorącym powietrzem. Po tym następuje urządzenie proces wykańczania. Wszystkie etapy produkcji są obsługiwane przez systemy odciągania powietrza. Powietrze wylotowe zawierające włókna jest oczyszczane poprzez mokre płuczki i filtry elektrostatyczne. Odpady z włókien są wprowadzane do obiegu resztkowego wraz z innymi odpadami produkcyjnymi.

Ostatnim, ważnym etapem produkcji jest odpowiednie pakowanie. Kompresja (do współczynnika 6:1) zmniejsza objętość transportową.

Obszary zastosowań produktów z wełny mineralnej

Obszary zastosowań produktów z wełny mineralnej są zróżnicowane i obejmują ochronę przed ciepłem, zimnem, ogniem i dźwiękiem. Produkty z wełny mineralnej stosuje się jako płyty, maty, filce, luźne wypełnienie lub warstwowo na dachach, sufitach, ścianach, rurociągach lub kanałach wentylacyjnych. Wełna szklana jest najczęściej żółta (biaława do zielonkawej jako wełna wypełniająca), wełna skalna zielonawoszara. Nowe produkty, których substancje wiążące oparte są na surowcach odnawialnych, oferowane są w kolorze brązowym.

Najważniejsze zastosowania wełny mineralnej:

• Ochrona przed ciepłem/chłodem, dźwiękiem i ogniem w budownictwie

• Materiał izolacyjny do dachów (dachy skośne i płaskie, 2-połaciowe, dachy blaszane);

• Ściany zewnętrzne (systemy zespolonej izolacji cieplnej, mur dwupowłokowy; wentylowane fasady osłonowe, domowe ściany działowe, budownictwo szkieletowe; izolacja od wewnątrz poprzez płaszcze licowe, ściany kasetowe w budownictwie przemysłowym;

• Ściany wewnętrzne (lekkie ściany działowe i okładziny);

• Stropy- izolacja akustyczna i cieplna dla jastrychów pływających, stropy górne, drewniane stropy belkowe;

• Sufity -(sufity parkingów podziemnych i piwnic, sufity przemysłowe; sufity dźwiękochłonne;

Dalej:

Usługi budowlane - izolacja rur grzewczych i ciepłej wody, przepusty kablowe i rurowe, kanały klimatyzacyjne, kanały wentylacyjne;

Technika przemysłowa - izolacja rurociągów, rur ciepłowniczych, kotłów, zbiorników i urządzeń.

Przetwórstwo przemysłowe - przewody klimatyzacyjne, drzwi przeciwpożarowe, elementy domów prefabrykowanych i systemy kominowe, systemy solarne, zastosowania motoryzacyjne

Elementy ochrony przeciwpożarowej - uszczelnienia przepustów kablowych i elementów do konstrukcji stalowych.

Charakterystyka i właściwości

Wszystkie materiały izolacyjne z włókien mineralnych są przepuszczalne (umożliwiają dyfuzję gazów i par), niepalne i odporne na pleśń, gnicie i szkodniki. Zarówno wełna mineralna, jak i wełna szklana dają dość słabą ochronę cieplną latem ze względu na małą gęstość nasypową. Przy zdolności magazynowania ciepła wynoszącej około 840 dżuli na kilogram i kelwin, izolacja wykonana z wełny mineralnej pozwala na przenikanie gorącego powietrza do wnętrza domu. Natomiast działanie jako ochrona przed zimnem można ocenić jako dobre. Wełna mineralna i szklana charakteryzują się jednak w szczególności niską przewodnością cieplną i małą zdolnością do magazynowania ciepła. Przewodność cieplna produktów wynosi od 0,032 W/mK do 0,045 W/mK.

Wartości charakterystyczne produktów z wełny skalnej, szklanej i żużlowej

W niekorzystnych warunkach konstrukcyjnych produkty z wełny mineralnej mogą się starzeć i tracić swoje funkcje. Dlatego należy zapewnić, aby wełna mineralna była stale utrzymywana w stanie suchym. Dotyczy to w zasadzie wszystkich produktów z wełny mineralnej i szklanej. Zdolność izolacji cieplnej wełny mineralnej może być poważnie ograniczona przez wilgoć. W przypadku ciągłego przenikania wilgoci, np. poprzez bezpośrednie działanie wody w wyniku wadliwych warstw wierzchnich lub poprzez kondensację, prowadzi to do hydrolizy żywic i struktur szklanych, aż do zniszczenia elementu włókien. Duże obciążenia termiczne i termiczne obciążenia zmienne mogą przyczynić się do rozpadu włókien mineralnych. Naprężenia termiczne i hydroliza uszkadzają żywice syntetyczne. Spoiwa żywic syntetycznych, oleje i środki hydrofobizujące przeciwdziałają hydrolizie struktury szklanej wełny mineralnej pod wpływem wilgoci, ale nie są w stanie zapobiec temu na dłuższą metę w przypadku stałego oddziaływania wody.

Palność i regulacja wilgotności, czy występuje ryzyko pleśni ?

Wełna mineralna składa się z materiału całkowicie niepalnego (nie wiąże się tlenem atmosferycznym nawet w najwyższych temperaturach), dlatego wełna szklana i wełna skalna zaliczane są do najwyższej klasy ochrony przeciwpożarowej A1. Naturalny charakter sprawia, że dla zwiększenia ochrony przeciwpożarowej, żadna obróbka środkami chemicznymi nie jest konieczna. Chociaż wełna mineralna jest odporna na pleśń i gnicie, ten materiał izolacyjny w ogóle nie reaguje z parą wodną. W przeciwieństwie do naturalnych materiałów izolacyjnych, które są w stanie absorbować i oddawać wilgoć, wełna mineralna i szklana jest jedynie hydrofobowa, odpycha wilgoć.

Czy wełna mineralna jest bezpieczna dla zdrowia?

W przypadku wszystkich rodzajów wełny mineralnej (wełna skalna, wełna szklana) nie ma poważnego zagrożenia dla zdrowia, o ile izolacja została już zainstalowana. W przypadku izolacji sprzed 2010 roku niebezpieczne mikro włókna mogą dostać się do płuc podczas cięcia lub wiercenia. Niebezpieczeństwo to nie występuje w przypadku nowszych lat produkcji, jednak podczas pracy z materiałem należy zawsze nosić osłonę ust przed drobnym pyłem.

Generalnie wszystkie wyroby włókniste uwalniają włókna pod wpływem naprężeń mechanicznych. Włókna nie stanowią potencjalnego zagrożenia dla zdrowia, dopóki nie dotrą do płuc (długość < 250 µm, grubość < 3 µm, ). Po dotarciu włókien do płuc, dla zakresu możliwych zagrożeń dla zdrowia istotny jest czas, jaki tam pozostają, zanim nie zostaną zneutralizowane przez naturalne procesy biologiczne. Decydujący jest już nie tylko geometryczny stosunek długości włókien do ich średnicy, ale także odporność włókien na pozostawanie w organizmie człowieka. Im szybciej włókna rozpuszczają się w płucach, tym mniejsze jest ryzyko szkody dla zdrowia. Dopiero po pewnym czasie pozostawania w tkankach ciała włókna mogą wywołać powstawanie nowotworów. Ten czas retencji nie jest dokładnie znany, ale jako granicę bezpieczeństwa przyjmuje się maksymalny dopuszczalny okres półtrwania wynoszący około 40 dni. Oznacza to, że aby wykluczyć ryzyko powstania raka, połowa włókien, które dotarły i pozostały w płucach, musi rozpuścić się po 40 dniach. O biozgodności włókien (odporności na neautralizację) decyduje ich skład chemiczny. Z tego powodu w nowych wełnach mineralnych zwiększa się udział składników łatwo rozpuszczalnych (np. tlenków sodu, potasu, wapnia, magnezu i baru), a zmniejsza słabo rozpuszczalnych (krzemu i tlenek glinu). Dokładne proporcje mieszania różnią się w zależności od produktu. Dlatego też, w celu zwolnienia z podejrzenia o powodowanie raka, każdy produkt z włókien mineralnych jest oceniany w swoim konkretnym składzie zgodnie z kryteriami obowiązującymi w danym kraju.

Obchodzenie się ze starymi produktami z włókien mineralnych

W przypadku renowacji, rekonstrukcji i rozbiórki należy najpierw sprawdzić, jakiego rodzaju włókna mineralne zostały użyte. Ponieważ działania budowlane koncentrują się obecnie głównie na budynkach z lat 50. do 80. ubiegłego wieku, w codziennych pracach budowlanych przeważa "stara" wełna mineralna. Wełna mineralna wyprodukowana przed 1995 r. jest zazwyczaj "starą" wełną.

W okresie od 1995 r. do 2000 r. w zasadzie zakończono przechodzenie na "nowe" wełny, tak więc decyzje muszą być tu podejmowane w zależności od sytuacji. Jeżeli z reguły nie wykonano żadnego oznakowania, wiek wełny mineralnej należy wywnioskować z opisu budynku. Jeżeli na podstawie opisu budynku można ustalić producenta i wiek, należy poprosić producenta o wszelkie dostępne badania certyfikacyjne. Jeśli nie jest możliwe jednoznaczne ustalenie rodzaju/wieku wełny, należy przyjąć, że wełna mineralna jest "stara" lub zorganizować specjalistyczne badanie włókien. W przypadku stosowania w nowych budynkach zaleca się sprawdzenie zgodności z kryteriami dopuszczenia do obrotu. Informacje te można znaleźć w odpowiedniej karcie charakterystyki produktu w punkcie 11. "Dane toksykologiczne". Dokumentacja producenta nie jest wystarczająca do aprobaty nadzoru budowlanego! W przypadku produktów zawierających wełnę mineralną, które nie zostały wyprodukowane w UE, należy zatem zwrócić szczególną uwagę na zgodność z obowiązującymi przepisami. Należy również zauważyć, że wełna mineralna może w trakcie użytkowania rozpadać się na drobniejsze, bardziej respirabilne/dostające się do płuc cząstki włókien w wyniku procesów niszczenia. Może to zwiększyć potencjał zagrożenia.

Podczas pracy ze starą wełną mineralną należy w miarę możliwości technicznych ograniczyć emisję pyłów z włókien. Przepisy techniczne dotyczące substancji niebezpiecznych definiują kategorie narażenia 1 do 3. Opisano w nich czynności, które są przypisane do klas ekspozycji podanych poniżej:

■ Kategoria narażenia 1

Stężenia < 50 000 włókien/m³ powietrza

■ Kategoria narażenia 2

Stężenia 50 000 do 250 000 włókien/m³ powietrza

■ Kategoria narażenia 3

Stężenia > 250 000 włókien/m³ powietrza

Usuniętą "starą" wełnę mineralną należy niezwłocznie zapakować do odpornych na rozdarcie i pylenie worków lub szczelnych pojemników. Pojemniki te powinny być oznakowane lub należy poinformować o ich zawartości firmę, której zlecamy recykling. Oznaczenie winno zawierać informacje o rodzaju odpadu oraz zapis "Zawartość może uwalniać rakotwórcze pyły włókniste".

Czy usuwać starą wełnę podczas remontu ?

Stara wełna mineralna zainstalowana w istniejących budynkach nie musi być usuwana, jeżeli nie planuje się żadnych działań budowlanych w odniesieniu do odpowiedniego elementu budynku. Jeśli jednak wełna mineralna zostanie usunięta podczas prac budowlanych, nie może być ponownie wykorzystana, chyba że można dla niej jednoznacznie udokumentować spełnianie kryteriów bezpieczeństwa dla zdrowia, ale jest to rzadko stosowane. Dotyczy to zresztą również innych produktów, które mogą być ponownie wykorzystane do celów budowlanych.

Jeśli stara wełna mineralna nie musi być usunięta podczas przebudowy, separacja przestrzenna może być również stosowana jako opcja renowacji. Oznacza to, że stara wełna jest zintegrowana z przeróbką w taki sposób, że żadne włókna nie mogą być narażone na kontakt z sąsiednimi elementami. Nie powoduje to usunięcia zanieczyszczenia. W przypadku wyboru tego wariantu ważne jest, aby zanieczyszczenie zostało odnotowane w planach powykonawczych, tak aby mogło zostać uwzględnione w kolejnych przebudowach.

W porównaniu z innymi materiałami szkodliwymi (azbest, zakazany w Polsce od 1997 roku, PCB= polichlorowane bifenyle, w Polsce ich stosowanie jest zabronione od 30 czerwca 2010), dla starej wełny mineralnej istnieją jedynie oceny bezpieczeństwa i higieny pracy; brak jest odpowiednich regulacji dla użytkowników budynków. W poniższej tabelce są zalecenia dotyczące wskazanych działań ochronnych.

Materiały izolacyjne są zainstalowane zgodnie z przepisami, jeśli są pokryte paro izolacją z folii i leżą za gęstą okładziną (płyta gipsowa, drewniana itp.). Również w przypadku izolacji termicznej na ścianie zewnętrznej lub w przypadku obudowania materiałów izolacyjnych ścianą murowaną dwupowłokową nie stwierdzono podwyższonych stężeń włókien mineralnych we wnętrzu. Nie ma potrzeby podejmowania działań (jak w tabelce powyżej).

Stężenia w pomieszczeniu mogą być umiarkowanie wysokie, jeśli sufity podwieszane, które są zwykle pokryte matami z włókien mineralnych dla izolacji akustycznej, nie są wyposażone w funkcjonalną ochronę przed przenikaniem (flizelina, podobne włókniny) i biorą udział w wymianie powietrza z wnętrzem. W takiej sytuacji należy sprawdzić, czy konieczne są środki łagodzące (tabelka).

W przypadku wad konstrukcyjnych lub konstrukcji niezgodnych ze stanem technicznym może wystąpić znacznie podwyższone stężenie włókien do kilku tysięcy włókien na m³ powietrza. Wady te muszą zostać

Działania renowacyjne we wnętrzach

W przypadku podejrzenia wystąpienia wad konstrukcyjnych powodujących przedostawanie się włókien do wnętrza, zaleca się wykonanie pomiarów stężenia włókien w powietrzu wewnętrznym w celu przygotowania planowania działań zapobiegawczych. Pomiary powietrza należy przeprowadzić analogicznie do procedur znanych z usuwania azbestu. W przypadku przekroczenia powyższych stężeń wskazane są środki łagodzące. Przed podjęciem jakichkolwiek działań należy zbadać mechanizm rozprzestrzeniania się włókien, np. otwarte spoiny w systemach suchej zabudowy, brakujące lub uszkodzone folie paroizolacyjne. Aby uniknąć dodatkowego narażenia na działanie włókien, prace renowacyjne muszą być prowadzone ostrożnie. Ingerencja w istniejącą izolacyjną wełnę mineralną musi być ograniczona do minimum. Jeżeli liczymy się z narażeniem na działanie włókien, należy uprzednio ogrodzić/odgrodzić powierzchnię budynku. Przepisowe uszczelnienie lub obudowanie wełny izolacyjnej należy wykonać za pomocą zwykłych systemów uszczelnień foliowych do tworzenia szczelnych przegród budowlanych lub suchych systemów izolacyjnych. Celem jest stworzenie pyłoszczelnego zamknięcia pomiędzy pomieszczeniem a konstrukcją budynku. Sukces działań renowacyjnych można udokumentować za pomocą końcowego pomiaru powietrza.

Utylizacja wełny mineralnej

Konwencjonalną drogą utylizacji "starej" wełny mineralnej jest składowanie jej jako odpadu niebezpiecznego pod europejskim numerem kodu EWC nr 170603* (EWC=European Waste Catalogue= europejski katalog odpadów). Włókna mineralne, które ewidentnie nie są klasyfikowane jako niebezpieczne, mogą być składowane pod numerem EWC 170604.

Co do zasady istnieje obowiązek dostarczania dowodów dotyczących odpadów. Rozporządzenie w sprawie ewidencji odzysku i unieszkodliwiania odpadów zawiera przepisy dotyczące usuwania większych lub komercyjnych ilości odpadów niebezpiecznych. Ponadto w niektórych krajach odpady niebezpieczne podlegają obowiązkowi utylizacji, tzn. odpady muszą zostać przekazane instytucji określonej w krajowej ustawie o odpadach, która ustala miejsce ich pobytu. W przypadku odpadów innych niż niebezpieczne obowiązek przekazania odpadów nie obowiązuje.

Dla małych ilości istnieją punkty zbiórki na poziomie gminy (centrum recyklingu). Bardziej szczegółowe informacje (lokalizacja, godziny otwarcia, warunki przyjęcia) można uzyskać w jednostce odpowiedzialnej za usuwanie odpadów. W przypadku gospodarstw domowych lub niewielkich ilości poniżej 2000 kg/a nie jest konieczne posiadanie zaświadczenia o usunięciu odpadów, jednak nawet niewielkie ilości nie mogą być traktowane i usuwane jako odpady budowlane.

Wnioski i podsumowanie

Produkty z wełny mineralnej dominują na europejskim rynku izolacji jako największa używana podgrupa. Produkty z wełny mineralnej będą z pewnością miały w przyszłości nadal znaczący udział w rynku izolacji. Produkcja może być w dużej mierze pokryta z krajowych źródeł surowcowych, które są obfite. Wełna mineralna ma dobry resurs, czyli wypada również dobrze w ocenie cyklu przydatności – jak przystało na porządny materiał budowlany, zachowuje swoje właściwości przez dziesięciolecia.

Izolacja budynków mieszkalnych służy w dość powszechnie panującej opinii przede wszystkim ochronie termicznej. Tylko nieliczni właściciele domów biorą pod uwagę aspekt ochrony przeciwpożarowej. A przecież ma to decydujące znaczenie dla bezpieczeństwa ich czterech ścian przy wyborze odpowiedniego materiału izolacyjnego. W przypadku pożaru niepalna izolacja hamuje rozprzestrzenianie się ognia i zapobiega jego rozprzestrzenianiu się na sąsiednie mieszkania, piętra, budynki. Dlatego izolacja przeciwpożarowa jest niezbędna do przetrwania. Decydujący jest jednak nie tylko wybór odpowiedniego ognioodpornego materiału izolacyjnego, ale także fachowo i czysto wykonane prace montażowe.

Również inne mineralne materiały izolacyjne, takie jak szkło piankowe, keramzyt czy krzemian wapnia są przypisane do najwyższej klasy ochrony przeciwpożarowej A1, choć stosowane są nieczęsto, nie na masową skalę, raczej do specyficznych celów.

Wełna mineralna jest stosowana głównie jako niepalny materiał izolacyjny do izolacji termicznej domów. W przemyśle stosowana jest w szczególności jako ochrona akustyczna i przeciwpożarowa, np. do owijania zbiorników, naczyń, kotłów i turbin. Wełna mineralna jest zwykle produkowana jako włóknina lub, w bardziej skompresowanej formie, jako płyty. To nie jest wiedza powszechna i szczególnie przydatna, ale wełna mineralna jest ponadto stosowana jako podłoże sypkie w hydroponice, czyli w przemysłowej uprawie warzyw i roślin ozdobnych, czyli korzystamy z niej na co dzień, bo na rynku innych warzyw już właściwie nie ma.

Wełna mineralna i szklana jest w Europie najbardziej popularna, niewiele jej ustępuje styropian, o którym była mowa w pierwszej opowieści. Są jeszcze dwie duże grupy budowlanych materiałów izolacyjnych: budowlane materiały izolacyjne z surowców naturalnych i syntetyczne, nieorganiczne budowlane materiały izolacyjne. Obie grupy szybko zyskują na znaczeniu, ze względów technologicznych i montażowych są niezbędne na każdym placu budowy, a pierwsza grupa – ta z surowców naturalnych – jest, jak się to kiedyś mówiło: ‘po linii i na bazie’, czyli ‘Zrównoważony Eko Postęp’, ale o tym w kolejnych opowiastkach.