Admin
Izolacja z włókna drzewnego spełnia jednocześnie dwa zadania: zapewnia zarówno izolację cieplną, jak i dźwiękową. Ale w jaki sposób naturalnie rosnący kawałek drewna staje się właściwie izolacją? Tutaj przedstawiamy Państwu włókno drzewne jako materiał izolacyjny i wyjaśniamy, na co należy zwrócić uwagę przy wykonywaniu izolacji z włókna drzewnego.
Proces produkcji: Od drzewa do izolacji z włókna drzewnego
Izolacja z włókien drzewnych składa się w ponad czterech piątych (co najmniej 85 procent) z włókien drzewnych. Pochodzą one głównie z drzew iglastych. Powód: Z jednej strony drzewa iglaste mają dużą dostępność, a z drugiej strony ich włókna drzewne są szczególnie dobrej jakości. Do pozyskiwania włókien drzewnych stosuje się głównie drewno odpadowe z tartaków. Takie resztki drewna odpadają tam jako tzw. płyty i drzazgi. W samym tartaku są one zazwyczaj przetwarzane na tzw. wióry drzewne. Do tego potrzebna jest para wodna, która zmiękcza resztki drewna tak, że można je następnie rozwłóknić. Obecnie defibrylacja odbywa się najczęściej za pomocą tzw. procesu defibracji. Oznacza to, że surowiec jest defibrylowany pomiędzy wyprofilowanymi metalowymi tarczami szlifierskimi. W zależności od tego, jakie mają być ostatecznie włókna, można je następnie ponownie rozdrobnić za pomocą tzw. rafinatora.
Dwa procesy prowadzą następnie do stabilnych wymiarowo i odpornych na nacisk płyt izolacyjnych z włókien drzewnych:
Proces mokry
W procesie mokrym wykorzystuje się spoiwo (ligninę), które drewno posiada w sposób naturalny. W procesie termochemicznym drewno jest najpierw rozkładane na włókna. Powstała w ten sposób pulchna lub ciastowata masa (placek drzewny) jest następnie wiązana pod wpływem ciepła. W tym procesie, zwanym również rozwłóknianiem, własne spoiwo drewna w połączeniu z wodą przejmuje zadanie wiązania poszczególnych włókien drzewnych podczas suszenia (w temperaturze 160 do 220 stopni Celsjusza). Żadne inne dodatki nie są konieczne. Jest to wielka zaleta izolacji z włókien drzewnych, które dzięki temu pozostają całkowicie naturalne. Można jednak dodać dodatki żywiczne lub bitumiczne, aby nadać ostatecznie powstałej izolacji z włókien drzewnych szczególną odporność na wilgoć lub większą wytrzymałość. Po wyschnięciu placka drzewnego następuje jego wykończenie: przyniesienie na wymiar, w razie potrzeby wyprofilowanie, przycięcie na wymiar, a w przypadku grubszej izolacji także klejenie warstwowe.
Proces suchy
Izolacja z włókien drzewnych może być również produkowana z wykorzystaniem procesu suchego: W tym przypadku przefermentowane włókna drzewne są natychmiast po przefermentowaniu suszone w stopniu niezbędnym do procesu klejenia. Następnie posiadają one jedynie wilgotność resztkową i trafiają bezpośrednio do tzw. kanału klejowego lub wieży, gdzie są klejone za pomocą środka wiążącego. Sklejone włókna są następnie rozkładane, prasowane i utwardzane za pomocą mieszanki parowo-powietrznej. Jeśli mają być produkowane elastyczne płyty izolacyjne z włókien drzewnych, procedura jest nieco inna: W tym przypadku włókna drzewne są suszone w suszarce rurowej typu flash do pożądanej wilgotności *0resztkowej i mieszane z tekstylnymi włóknami wiążącymi. Na linii formującej powstaje z tego ciągłe pasmo, które przechodzi przez suszarkę przepływową. Podczas odbywającego się tam procesu suszenia włókna wiążące częściowo się topią, a po wysuszeniu i schłodzeniu włókna drzewne są usieciowane i mogą być stosowane do izolacji.
Rodzaje i grubość płyt izolacyjnych z włókien drzewnych
Znormalizowane płyty izolacyjne z włókien drzewnych są dziś dostępne głównie w formie prostokątnej, czasem są też cięte po przekątnej, dzięki czemu dostępne są tak zwane kliny izolacyjne. Płyty izolacyjne o grubości od 3 do 32 milimetrów produkowane są w procesie mokrym. Gęstość takich płyt wynosi od 100 do 300 kilogramów na metr sześcienny. Grubsze płyty powstają w wyniku sklejenia poszczególnych płyt w warstwy. Płyty izolacyjne produkowane w procesie suchym mają zazwyczaj grubość od 20 do 240 milimetrów i gęstość surową od 40 do 230 kilogramów na metr sześcienny.
Pozytywne właściwości izolacyjne izolacji z włókien drzewnych
Ochrona cieplna w lecie
Przewodność cieplna izolacji z włókien drzewnych wynosi od 0,039 do 0,045 Watt na metr i Kelvin. Dzięki niskiej przewodności cieplnej, dużej gęstości i wysokiej pojemności cieplnej właściwej, izolacja z włókien drzewnych zapewnia ocieplonym nią elementom budowlanym
• Duże zdolności magazynowania ciepła (izolacja pochłania duże ilości energii cieplnej, która dzięki temu nie może w pierwszej kolejności dotrzeć do wnętrza).
• Długie przesunięcia fazowe (w ciągu dnia fala ciepła nie przenika nawet do wnętrza elementu)
• małe współczynniki amplitudy temperatury (fala ciepła ulega silnemu tłumieniu w ciągu doby, tak że trudno ją zmierzyć od wewnątrz)
Wszystko to pomaga zapobiegać rozwojowi przegrzanego klimatu baraku (o temperaturze 26 i więcej stopni Celsjusza) w pomieszczeniach wewnętrznych latem, nawet w dachu. Pod tym względem izolacja z włókien drzewnych bije lekką izolację mineralną o około jedną trzecią, zwłaszcza w dachu. Włókna drzewne są często dalej przetwarzane na płyty z włókna drzewnego, które następnie są wykorzystywane m.in. do ekologicznej izolacji ścian. Włókna drzewne są często dalej przetwarzane w płyty z włókna drzewnego, które są następnie wykorzystywane do ekologicznej izolacji ścian, między innymi.
Wiatrołap
Chociaż izolacja z włókien drzewnych nie jest szczelna zgodnie z normą DIN 4108-7, to jednak przyczynia się do zwiększenia wiatroszczelności elementów budowlanych od strony zewnętrznej, na przykład jako płyty podkładowe w dachu.
Izolacja akustyczna
Oprócz izolacji termicznej, porowata struktura izolacji z włókien drzewnych ma również wpływ na izolację dźwiękową. Mówi się, że włókna drzewne mają doskonałe właściwości izolowania dźwięków, niezależnie od tego, czy:
• dosłownie w ramach konstrukcji drewnianej lub konstrukcji masywnej,
• jako element zespolonego systemu izolacji termicznej (ETICS),
• na ścianach osłonowych,
• w izolacji międzykrokwiowej i nadkrokwiowej,
• w izolacji wewnętrznej stropów, ścian zewnętrznych i ścian działowych lub
• w izolacji od dźwięków uderzeniowych.
Ochrona przeciwpożarowa
Jak opisano powyżej, izolacje z włókien drzewnych są w dużej mierze wykonane z naturalnie rosnącego drewna. W związku z tym są one klasyfikowane jako "normalnie palne" (klasa materiałów budowlanych B 2 wg DIN 4102 lub Euroklasa E wg DIN EN 13 501-1). Należy jednak zaznaczyć, że izolacja z włókien drzewnych może być mimo to wykazana jako ognioodporna.
Ochrona przed wilgocią i drewnem
Organiczna izolacja z włókien drzewnych to izolacja otwarta na dyfuzję. Jeszcze lepiej: włókna drzewne wchłaniają do 20 procent wagowo wilgoci z otoczenia - bez silnego zawilgocenia i utraty efektu izolacyjnego. Wilgoć jest tymczasowo magazynowana.
Wskaźnik izolacyjności Izolacja z włókna drzewnego
Rodzaj zastosowania według DIN V 4108-10 DAD, DAA, DZ, DI, DEO, DES, WAB, WAP, WZ, WH, WI, WTR
DIN EN/ Dopuszczenie DIN EN 13171 (budynki)
Gęstość nasypowa w kg/m3 30 do 60 (luźne) i 50 do 270 (maty/płyty)
Wartość znamionowa przewodność cieplna
W/(mK) 0,038 do 0,090
Liczba oporu dyfuzyjnego pary wodnej p 1 do 2 (luzem) i 5 do 10 (maty/arkusze)
Klasa ogniowa zgodnie z DIN EN 13501-1 B1, B2 (DIN 4102-1) E (Euroclass)
Pojemność cieplna właściwa w J/(kgK) 1600 do 2100
Naprężenie ściskające w kPa (10% ściskania) 20 do 200
Wytrzymałość na rozciąganie w kPa (prostopadle do płaszczyzny panelu) 10 do 60
Sztywność dynamiczna w MN/m3 5 do 40
Stabilność wymiarów w % b.d.
Odporność na temperaturę w °C 110
Ocena ekologiczna izolacji z włókien drzewnych
Izolacja z włókien drzewnych jest wytwarzana z odnawialnego surowca, jakim jest drewno iglaste, które może być również uprawiane w sposób ekologicznie poprawny. Ma to pozytywny wpływ na ich bilans ekologiczny. Materiały izolacyjne z włókna drzewnego przeznaczone do utylizacji mogą być spalane, jeśli zostały chemicznie uszlachetnione, lub kompostowane, jeśli zostały pozostawione w stanie naturalnym.
Izolacja cieplna z pianki drzewnej: zalety, produkcja i zastosowanie
Materiały izolacyjne wykonane z pianek są zazwyczaj wykonane z petrochemicznych tworzyw sztucznych i mają wady w porównaniu z naturalnymi materiałami izolacyjnymi zarówno pod względem bilansu energetycznego, jak i ekologicznego. Naturalne materiały izolacyjne mają jednak tę wadę, że są bardziej wrażliwe na wilgoć w niektórych zastosowaniach izolacyjnych i dlatego nie są tak trwałe. Rozwiązaniem tego problemu jest nowy rodzaj materiału piankowego, który składa się w stu procentach z drewna, a tym samym jest przyjazny dla klimatu i nadaje się do recyklingu. W dłuższej perspektywie nowa pianka drzewna mogłaby całkowicie zastąpić konwencjonalne pianki w izolacji cieplnej.
Zalety pianek drzewnych jako materiału izolacyjnego
Pianki to popularne materiały izolacyjne dla domów, ponieważ są lekkie, mają dobre właściwości izolacyjne, są tanie w produkcji i łatwe w obróbce. Dużą wadą jest to, że powstają głównie na bazie ropy naftowej lub gazu ziemnego, a więc nie są szczególnie przyjazne dla środowiska. Naukowcy z Fraunhofer Institute for Wood Research, Wilhelm-Klauditz-Institut, WKI w Braunschweigu opracowali więc proces, który może być stosowany do produkcji pianki z cząstek drewna. Ta pianka drzewna może być stosowana w taki sam sposób jak klasyczne pianki z tworzyw sztucznych i jest w stu procentach naturalnym produktem wykonanym z surowców odnawialnych. Kolejną zaletą tej pianki drewnianej jest to, że w przeciwieństwie do konwencjonalnych pianek, może być ona bez problemu poddana recyklingowi.
Produkcja i obróbka pianki drzewnej
Jako surowiec do izolacji pianką drzewną stosuje się drewno krajowe, takie jak świerk lub buk. Można jednak również stosować lub mieszać rozrzedzone drewno i produkty uboczne z tartaków. Aby wyprodukować piankę drzewną, drewno jest najpierw mielone na drobne cząstki, aż powstanie lepka masa. Ta zawiesina jest spieniana gazem, a następnie pianka jest utwardzana, przy czym substancje własne drewna wspomagają proces utwardzania. Ten nowy proces produkcyjny opiera się na specjalnych procesach chemicznych, które działają podobnie jak w przypadku pieczenia, gdy ciasto rośnie i zastyga w piekarniku. W rezultacie powstaje lekki materiał bazowy o gęstości od 40 do 200 kilogramów na metr sześcienny, który może być dalej przetwarzany na sztywną płytę piankową lub sprężystą piankę drzewną i podobnie jak inne materiały drewnopochodne może być łatwo cięty lub frezowany.
Zastosowanie pianki drzewnej jako materiału termoizolacyjnego
Pianki drzewne nadają się szczególnie jako materiały izolacyjne dla budynków, ponieważ zapewniają, że ciepło nie może uciec na zewnątrz przez przegrody budowlane. Co prawda istnieją już materiały izolacyjne na bazie drewna, takie jak włókniny izolacyjne z włókien drzewnych lub wełny drzewnej. Mają one jednak tę wadę, że są mniej stabilne wymiarowo niż materiały izolacyjne z tworzyw sztucznych. Dlatego też runo izolacyjne z materiałów włóknistych często z czasem zapada się w środku pod wpływem własnego ciężaru i wyższej wilgotności. W efekcie traci się część efektu izolacyjnego. Natomiast pianka drzewna może dotrzymać kroku klasycznym piankom plastikowym i spełnia aktualne normy, które dotyczą piankowych materiałów izolacyjnych. Pod względem właściwości termoizolacyjnych, jak również mechanicznych i higroskopijnych (związanych z wilgocią), pianka drzewna izoluje tak samo skutecznie jak klasyczna pianka plastikowa, wytrzymuje ten sam nacisk i jest odporna na te same warunki wilgotnościowe. Przewodność cieplna jest zbliżona do przewodności cieplnej płyt styropianowych i płyt z włókien mineralnych (grupa przewodności cieplnej: WLG-040), a zachowanie ogniowe pianki drzewnej jest podobne do zachowania innych naturalnych materiałów izolacyjnych, takich jak runo z włókien drzewnych czy wełna drzewna.
Wełna drzewna jako naturalny materiał termoizolacyjny
Wełna drzewna to materiał o długiej tradycji. Od kilku wieków wykorzystywana jest do różnych celów. Dziś przez wełnę drzewną rozumie się luźne i naturalne nitki wełny drzewnej, które są bardzo drobne i mogą mieć nawet pół metra długości. Wełna drzewna jest przetwarzana w różny sposób na luźne płatki izolacyjne lub również na płyty izolacyjne. Tutaj wyjaśniamy zalety i wady wełny drzewnej jako materiału izolacyjnego oraz w jakich zastosowaniach izolacyjnych wełna drzewna jest wykorzystywana.
Produkcja materiałów izolacyjnych z wełny drzewnej
Wełna drzewna to mechanicznie produkowany materiał składający się z okorowanego i - w zależności od późniejszego zastosowania wełny drzewnej - wysuszonego na powietrzu drewna twardego i miękkiego najwyższej klasy jakości (z certyfikatem FSC lub PEFC) do wilgotności końcowej 13%. Określane jest to również jako drewno okrągłe. Do produkcji wełny drzewnej stosuje się tzw. maszyny do wełny drzewnej, które należą do grupy maszyn strugających. W przypadku materiału izolacyjnego, jakim jest wełna drzewna, nici wełny drzewnej są najpierw przetwarzane na runo, z którego następnie, poprzez dodanie środków wiążących, takich jak cement lub magnezyt, produkowane są solidne, tzn. stabilne wymiarowo płyty izolacyjne. Wełna drzewna jest również dostępna jako luźny materiał izolacyjny, na przykład do wypełniania pustych przestrzeni za pomocą izolacji wdmuchiwanej (izolacji rdzeniowej).
W zależności od tego, jakie drewno zostało użyte do produkcji wełny drzewnej, wełna drzewna różni się również właściwościami biologicznymi, chemicznymi i fizycznymi. Aby użyć najlepszej wełny drzewnej do zamierzonego celu, często miesza się ze sobą nici wełny drzewnej z różnych gatunków drewna. Mieszanka ta ma wówczas znaczenie. Ponadto wymiary nici wełny drzewnej długość i średnica same w sobie również wpływają na właściwości wełny drzewnej.
Zalety wełny drzewnej jako materiału izolacyjnego
Zastosowanie wełny drzewnej jako materiału termoizolacyjnego ma następujące zalety:
• Wełna drzewna to przede wszystkim naturalny materiał izolacyjny, który zdobywa punkty za neutralność klimatyczną i przyjazność dla środowiska.
• Ponadto wełna drzewna jest odporna na działanie szkodników, gnicie i atak grzybów.
• Produkcja wełny drzewnej jest czysto mechaniczna, a więc stosunkowo mało energetyczna.
• Szczególnie korzystna jest właściwość wełny drzewnej polegająca na izolowaniu dźwięków. Szczególnie w miastach izolacja akustyczna ma ogromne znaczenie; ciche lub wolne od hałasu otoczenie jest niemal luksusem w pracy i czasie wolnym.
• Zdolność magazynowania ciepła przez wełnę drzewną oceniana jest jako dobra. Sprawdza się ona zwłaszcza latem, kiedy ważne jest, aby nie wpuścić ciepła do budynku.
• W odniesieniu do klasy materiałów budowlanych, która dostarcza informacji o zachowaniu wełny drzewnej w warunkach pożaru, materiał izolacyjny można również ocenić jako dobry. Jest on klasyfikowany jako niepalny z proporcjami palnych materiałów budowlanych zgodnie z nową normą DIN EN-13501-1: Klasa materiałów budowlanych A2 s 1 d0.
• Wełna drzewna jest stosunkowo tania, kosztuje od 80 do 90 euro za metr kwadratowy, w zależności od projektu.
• Nie bez znaczenia jest również fakt, że wełna drzewna dobrze wchłania wilgoć. Dzięki otwartym porom zapobiega powstawaniu kondensacji i tym samym przyczynia się do przyjemnego i zdrowego klimatu w mieszkaniu.
• Wreszcie, wełna drzewna ma tę zaletę, że może być łatwo przetwarzana jako materiał izolacyjny. Nadają się do tego konwencjonalne narzędzia, takie jak piły i wiertarki, a także wkręty i gwoździe.
Możliwe wady materiałów izolacyjnych z wełny drzewnej
Izolacyjność wełny drzewnej jest zaskakująco niska. Jej przewodność cieplna szacowana jest na około 0,09 Wata na metr i Kelwina. W porównaniu z wełną mineralną lub styropianem jest to wartość raczej słaba lub wysoka. Chcąc spełnić przepisy obowiązującego obecnie rozporządzenia o oszczędzaniu energii (EnEV) z materiałem izolacyjnym jakim jest wełna drzewna, które nakazuje dla izolacji elewacji współczynnik przenikania ciepła (tzw. wartość U) na poziomie 0,24 wata na metr kwadratowy i kelwina, należałoby na przykład zastosować warstwę izolacyjną z wełny drzewnej o grubości 36 centymetrów.
Dla porównania: wełna mineralna miałaby 14 centymetrów. Aby uniknąć takiego nadmiernego zastosowania izolacji, w praktyce często łączy się inne materiały izolacyjne z wełną drzewną, nawet jeśli pogarsza to bilans ekologiczny materiału izolacyjnego. Na przykład jako płyta wielowarstwowa z wełny drzewnej z rdzeniem z wełny mineralnej lub rdzeniem styropianowym. Takie łączone rozwiązania nazywane są wielowarstwowymi płytami izolacyjnymi.
Przegląd wartości izolacyjnych płyt izolacyjnych z wełny drzewnej*.
Kluczowa postać Właściwości wełny drzewnej
Rodzaj zastosowania według DIN V 4108-10 DAD, DAA, DZ, DI, DEO, WAB, WAA, WZ, WTR, WAP, WH, WI
DIN EN/ Dopuszczenie DIN EN 13168 (dla budynków)
Gęstość nasypowa w kg/m3 350 do 600 (WW); 180 do 300 (MW); 60 do 300 (EPS)
Wartość znamionowa przewodność cieplna
W/(mK) 0,08 do 0,11 (WW)
Numer oporu dyfuzyjnego pary wodnej 2 do 5 (WW)
Klasa ogniowa zgodnie z DIN EN 13501-1 B1, B2 (DIN 4102-1), B, A2-s1, d0 (Euroklasa, WW/MW), E (Euroklasa z EPS)
Pojemność cieplna właściwa w J/(kgK) 2100
Naprężenie ściskające w kPa (10% ściskania) 150 do 200 (WW)
Wytrzymałość na rozciąganie w kPa (prostopadle do płaszczyzny panelu) > 7,5
Sztywność dynamiczna w MN/m3 > 150 (MW)
Stabilność wymiarów w % k. A.
Odporność na temperaturę w °C 180 (WW i MW); 100 (EPS)
* WW = płyta izolacyjna z czystej wełny drzewnej (Woodwool), MW = płyta izolacyjna z wełny drzewnej z rdzeniem z wełny mineralnej (Mineralwool), EPS = płyta izolacyjna z wełny drzewnej z rdzeniem ze styropianu.
Przykłady zastosowania izolacji z wełny drzewnej
Poniżej przedstawiono przykłady zastosowań izolacji wełną drzewną:
• Ocieplenie stropu piwnicy (również stropu najniższej kondygnacji)
• Zewnętrzna izolacja fasady (odpowiednia dla konstrukcji murowanych, szkieletowych i płyt drewnianych)
• Izolacja wewnętrzna ścian działowych i stropów
• Izolacja dachu w postaci izolacji międzykrokwiowej i / lub podkrokwiowej i / lub nadkrokwiowej
• Izolacja w murze dwupowłokowym (luźna wełna drzewna)
• Izolacja szczelinowa (luźna wełna drzewna)
Ważne: Wełna drzewna nie nadaje się do izolacji podstawy budynku, która styka się z gruntem (tzw. izolacja obwodowa). Wełna drzewna jest stosowana jako materiał izolacyjny tam, gdzie ważna jest ekologiczna poprawność materiału izolacyjnego.
Ekologia i zrównoważony rozwój materiałów izolacyjnych z wełny drzewnej
Wełna drzewna jest pozyskiwana z drewna, a więc z surowca odnawialnego. Uważana jest za naturalny materiał izolacyjny. W porównaniu z innymi materiałami izolacyjnymi, do jej produkcji potrzebna jest tylko niewielka ilość energii. Ładunek zanieczyszczeń wełny drzewnej jest stosunkowo niski i jest ona uważana za korzystną z punktu widzenia biologii budowlanej. Jako naturalny materiał izolacyjny, wełna drzewna nie powoduje żadnych problemów ekologicznych, jeśli chodzi o utylizację; większość z niej ulega biodegradacji. Jednak w przypadku połączenia z rdzeniem z wełny mineralnej lub styropianu, utylizacja jest bardziej skomplikowana i mniej ekologiczna.
Izolacja korkowa w skrócie
Termin korek jest ogólnie używany dla materiału wykonanego z kory dębu korkowego, który rośnie w okolicach Morza Śródziemnego. Oprócz korka pochodzącego z krajów śródziemnomorskich, takich jak Portugalia, również azjatyckie drzewo korkowe Amur dostarcza korka. Wszystkie te rodzaje korka mogą być wykorzystywane nie tylko do pokrycia ścian, desek na szpilki lub oczywiście korków do butelek, ale także jako izolacja. Przedstawiamy tutaj, dlaczego korek jest idealnym materiałem izolacyjnym i gdzie izolacja korkowa jest szczególnie przydatna.
Przydatność korka do izolacji
Komórki korka powstają podczas osadzania się suberyny. Suberyna jest lipofilnym i nieprzepuszczającym wody biopolimerem. Proces ten nazywany jest również akrecją. Suberyna jest więc powodem, dla którego komórki korkowe nadają izolacji właściwości hydrofobowe. Po zakończeniu tworzenia ścian, komórki korka obumierają. Jamy wypełniają się gazem, magazynowane są również garbniki - właściwie jako ochrona przed inwazją owadów - co powoduje brązowienie korka. Lasy dębów korkowych zapewniają dużą różnorodność roślin, miejsca schronienia, gniazdowania i żerowania dla wielu różnych gatunków zwierząt oraz chronią gleby przed erozją i pustynnieniem.
Izolacja korkowa jest więc naturalnie uprawianą, czysto roślinną "pianką". Składa się ona z wypełnionych powietrzem, martwych komórek i jest poprzecinana tzw. przetchlinkami. Te pory w korku umożliwiają wymianę gazów pomiędzy powietrzem otaczającym drzewo a żywą tkanką znajdującą się pod warstwą korka. Inne właściwości, które korek wnosi do projektu izolacji: Izolacja korkowa korzysta z elastyczności korka, jak również z jego właściwości ogniowych. Korek jest uważany za materiał o niskiej palności. Przede wszystkim jednak, izolacja korkowa korzysta z niskiej przewodności cieplnej korka.
Produkcja korka wypalanego i prasowanego
W celu wytworzenia gotowego do użycia materiału izolacyjnego z kory korkowej zebranej z drzewa, które jest pozyskiwane mniej więcej co dziesięć lat, kora jest najpierw mielona. Następnie dostępne są dwa procesy, które pozwalają przekształcić mączkę korkową w korek wypalany lub korek prasowany. Korek spieczony to nazwa nadana produktowi końcowemu, który uzyskuje się po przetworzeniu mączki korkowej za pomocą gorącej pary wodnej w celu zwiększenia jej objętości. Proces ten nazywany jest ekspansją i jest częściej stosowany niż prasowanie. Własne żywice korka są zazwyczaj wystarczające do związania zmielonego korka. Jest więc przetwarzany z całkowicie naturalnymi środkami wiążącymi na bloki korkowe, płyty korkowe i maty korkowe. Mączka korkowa dostępna jest również jako sypki materiał izolacyjny (tzw. granulat korkowy).
Właściwości izolacyjne izolacji korkowej
Z wymienionych już właściwości korka można wywnioskować, że chodzi o izolację korkową. Można mu zasadnie przypisać następujące atrybuty: otwarty na dyfuzję (oddychający), odporny na nacisk, odporny na szkodniki, gnicie, rozkład i wilgoć. Prasowane płyty izolacyjne z korka i granulat korkowy mogą wchłaniać wilgoć, czasowo ją magazynować i ponownie oddawać. Izolacyjność cieplna izolacji korkowej opiera się na przewodności cieplnej, która mieści się w przedziale od 0,040 do 0,050 Watt na metr i Kelvin. Izolacja elewacji z korka, która ma być wykonana zgodnie z przepisami obowiązującego EnEV (przepisowa wartość U powinna wynosić 0,24 watów na Kelwina i metr kwadratowy), musiałaby mieć wtedy grubość 18 centymetrów.
• Granulat korkowy w ilości 55 do 60 kilogramów na metr sześcienny
• Korek do pieczenia i korek prasowany w ilości od 80 do 500 kilogramów na metr sześcienny.
Ze względu na zmagazynowane w korku powietrze, izolacja korkowa jest nie tylko termoizolacyjna, ale również dźwiękoizolacyjna. Ta właściwość jest wykorzystywana w aranżacji wnętrz, a płyty korkowe są również często stosowane jako podłogi. Zgodnie z normą krajową DIN 4102-1 korek należy do klasy materiałów budowlanych B1 i B2 (trudno zapalność i normalna zapalność). Zgodnie z normą europejską DIN EN-13501-1 należy do klasy B s1 d0 do E (trudno zapalny poprzez normalnie zapalny do zapalnego).
Najważniejsze materiały budowlane i wartości izolacyjne korka
Kluczowa postać Izolacja korkowa
Rodzaj zastosowania według DIN V 4108-10 DAD, DAA, DZ, DI, DEO, WAB, WAP, WZ, WH, WI, WTR
DIN EN/ Dopuszczenie DIN EN 13170 (dla budynków)
Gęstość nasypowa w kg/m3 Śrut korkowy 65 do 150 / płyty izolacyjne korkowe 100 do 220
Wartość znamionowa przewodności cieplnej A 0,045 W/mK (płyta izolacyjna z korka) / 0,055 W/mK (śrut korkowy)
Liczba oporu dyfuzyjnego pary wodnej ^ 2 do 8 (śrut korkowy) / 5 do 10 (płyty izolacyjne z korka)
Klasa ogniowa zgodnie z DIN EN 13501-1 B2 (DIN 4102-1)
Pojemność cieplna właściwa w J/(kgK) 1700 - 2100
Naprężenie ściskające w kPa (10% ściskania) 100 do 200
Wytrzymałość na rozciąganie w kPa (prostopadle do płaszczyzny panelu) 40 do 60
Sztywność dynamiczna w MN/m3 100 do 300
Stabilność wymiarów w % Nie określono
Odporność na temperaturę w °C 110 do 120
Obszary zastosowania izolacji korkowej
Izolacja dachu za pomocą korka
Na przykład przy ocieplaniu dachu bezpośrednio pod pokryciem lub hydroizolacją jako izolacja zewnętrzna chroniąca dach przed wiatrem i pogodą. Albo jako wewnętrzna izolacja dachu między lub pod krokwiami (izolacja międzykrokwiowa i podkrokwiowa z korka).
Izolacja korkowa ścian i sufitów
Izolacja korkowa może być również stosowana na ścianach i sufitach. Na przykład jako zewnętrzna izolacja elewacji. Albo za okładziną, albo pod tynkiem. Luźny śrut korkowy służy jako materiał izolacyjny w izolacji wdmuchiwanej (izolacja rdzenia). Izolacja korkowa jest również stosowana w budownictwie szkieletowym i w budownictwie z płyt drewnianych. Korek może być również stosowany do izolacji sufitu piwnicy.
Wskazówka: Korki od butelek są również zbyt cenne, aby je wyrzucać! W ramach "Kampanii CORK" NABU zbiera w ponad 1100 punktach zbiórki w prawie wszystkich krajach związkowych naturalne korki, które w warsztatach non-profit są rozdrabniane na granulat, a następnie wykorzystywane jako materiał izolacyjny do ścian i podłóg. W ramach akcji "Korek za korek" w ponad 3000 punktów zbiórki można oddać również swoje stare korki, które następnie są przetwarzane na płyty korkowe.
Zalety i wady izolacji z korka
Izolacja wnętrz za pomocą korka jest kontrowersyjna. Technicznie rzecz biorąc, izolacja korkowa nie stanowi problemu, nawet w pomieszczeniach; może być bardzo dobrze stosowana do wewnętrznej izolacji ścian zewnętrznych i pośrednich. Jednakże korek niesie ze sobą typowy, nieodłączny zapach, który jest naturalnie bardziej odczuwalny w pomieszczeniach niż na zewnątrz, gdzie zawsze wieje świeża bryza wokół ściany domu. Chociaż korek jest uważany za surowiec naturalny i odnawialny, a tym samym ma lepszy bilans ekologiczny niż np. styropian, to jednak na materiał izolacyjny należy również patrzeć krytycznie: Z niemieckiej perspektywy korek nie jest surowcem krajowym. Długie drogi transportowe z obszarów upraw wokół Morza Śródziemnego do Niemiec mają negatywny wpływ na bilans ekologiczny izolacji korkowej.
Ceny izolacji korkowej wahają się od 5 do 40 euro, w zależności od projektu i obróbki, a więc średnio 25 euro za metr kwadratowy powierzchni izolacji. Przy zakupie izolacji wydaje się to początkowo nieco droższe niż porównywalne materiały izolacyjne. Jednak izolacja z korka punktuje swoimi ekologicznymi zaletami i szczególnymi właściwościami izolacyjnymi i może pomóc w rozsądnym i trwałym ociepleniu problematycznych obszarów, zwłaszcza w zrównoważonym stylu budowania.
Innowacyjna farba korkowa jako alternatywa dla izolacji natryskowej
W chwili pisania tego tekstu farba korkowa jako forma izolacji korkowej ma dopiero pojawić się na rynku, ale w przeciwieństwie do wielu innych farb izolacyjnych, można oczekiwać, że zapewni prawdziwie zrównoważoną powłokę izolacyjną. Na przykład płyty korkowe i farba korkowa mogą być połączone jako ETICS. Według producenta taka korkowa izolacja elewacji nie powinna się palić, nie powinna zawierać żadnych biocydów i nie powinna sprzyjać rozwojowi grzybów czy glonów ze względu na swoją powierzchnię zapobiegającą kondensacji. Mówi się również, że płyty izolacyjne zabezpieczone farbą korkową są trwalsze, a także unikają typowego dla izolacji wewnętrznych zapachu korka.
Farba korkowa jest uważana za innowacyjną i trwałą powłokę izolacyjną. Na przykład elewacje mogą być pokryte naturalną farbą korkową jak neoprenowy kombinezon. Według producenta ochrona ta ma izolować, dłużej trwać, być niepalna, nie zawierać biocydów ani innych substancji rakotwórczych, a dzięki powierzchni zapobiegającej kondensacji nie sprzyjać rozwojowi grzybów i glonów. O tym, czy farba korkowa rzeczywiście spełnia swoją obietnicę, chcieliśmy się dowiedzieć od Manfreda Lipperta, przedsiębiorcy, który sprzedaje farbę korkową PROTEKORK. PROTEKORK to izolująca ciepło i dźwięk farba do korkowych płyt izolacyjnych wykonana w 90% z granulatu korkowego i w 10% z wodnych żywic akrylowych.
Z czego wykonana jest farba korkowa i jak się ją przetwarza?
Pod względem objętości farba korkowa Protekork składa się w 10% z wysokiej jakości akrylu i w 90% z granulatu korkowego. Farbę korkową Protek stosuje się wewnątrz pomieszczeń, a także do wygładzania szorstkich odlewów za pomocą pacy wygładzającej. We wnętrzach stosuje się dwie lub trzy warstwy, przy czym ostatnią warstwę nakłada się za pomocą plastikowej gładzi. Za pomocą gładzi z tworzywa sztucznego można nadać powierzchni wygląd wiórów drewnianych. Jako możliwość izolacji elewacji, farba korkowa jest zwykle nakładana natryskowo, zawsze cienkimi warstwami, przy dobrej pogodzie co około 2 godziny milimetrowa warstwa, do tego używamy opryskiwacza lejkowego z dyszą 8mm i ciśnieniem 3,5 do 4 bar.
W jakich obszarach zastosowań można stosować farbę korkową?
Przede wszystkim oczywiście na elewacjach, ale także jako izolacja wewnętrzna oraz na sufitach i ścianach piwnic, ale także na klatkach schodowych i w łazienkach. W tym przypadku sprawdzają się właściwości farby korkowej zapobiegające powstawaniu wody kondensacyjnej; wyklucza się w ten sposób powstawanie pleśni wywołanej przez wodę kondensacyjną. Farba korkowa może być również stosowana do pokrywania drewnianych paneli i łodzi, jak również blach cynkowych i aluminiowych.
Jakie są największe zalety farby korkowej?
Największa zaleta leży w jego odporności na warunki atmosferyczne. Korek jest niemal niezniszczalny. Kolejną ważną kwestią jest to, że przez elastyczną powłokę nie powstają żadne naprężenia. Nawet przy dużych różnicach temperatur powłoka nie odrywa się od podłoża i nie pęka. Farba korkowa Protek nie zawiera biocydów, a jedynie niewielkie ilości konserwantów, takich jak te znajdujące się w płynach do mycia naczyń. A farba korkowa przylega także do starych powłok malarskich, nie ma niebezpieczeństwa odklejenia się ze względu na grubość powłoki, zachowany jest także charakter elewacji. Nie ma więc luk w postaci okien, nie ma zagrożenia pożarowego, nie ma glonów i grzybów, a długa żywotność bez niebezpieczeństwa, że kiedykolwiek stanie się niebezpiecznym odpadem. Zaleta odporności na szkodniki wynika z faktu, że kawałek korka wielkości bryły kostki cukru zawiera 60 000 000 komórek przypominających plaster miodu, wypełnionych gazem, który trzyma z dala wszystkie drapieżniki.
Powłoka o grubości zaledwie kilku mm utrzymuje wszelkie skoki temperatury na dystans, ponieważ ciepło i zimno bardzo powoli odnajdują drogę tylko przez liczne plastry miodu. A ściany domu na pewno pozostaną suche. Przy ocieplaniu fasad największy potencjał oszczędności tkwi w suchych ścianach. Już 3% wilgoci obniża wartość izolacji o 50%. Ponadto korek jest produktem naturalnym, który musi być zużywany, aby stare krajobrazy kulturowe zostały zachowane i nie zostały zastąpione przez plantacje eukaliptusa.
Przegląd właściwości materiału budowlanego jakim jest farba korkowa
Właściwości farby korkowej Wartości materiałów budowlanych
Temperatura pracy 5 do 50°C
Trakcja, przyczepność i odporność na rozerwanie 200 do 220 N/5 cm
Stretch 33 do 36%
Przyczepność 9,36 do 9,72 Kp/cm2
Przepuszczalność dynamiczna Bez aktywności kapilarnej
Zachowanie w przypadku pożaru M-3
Czy taka powłoka korkowa może konkurować ekonomicznie z innymi systemami izolacji?
Ponieważ normalnie przez elewację ucieka tylko maksymalnie 20% całkowitego ciepła, powłoka korkowa może zdecydowanie konkurować z ETICS. Każdy, kto chce się ocieplić, powinien więc najpierw obliczyć, po ilu latach zwróci się izolacja z 20% zużycia energii, a ze względu na ograniczoną trwałość dochodzi jeszcze utylizacja niebezpiecznych odpadów. Powłoka z farbą korkową traci bardzo mało energii przez chłodzenie ewaporacyjne, utrzymuje dom w suchości, a tym samym zachowuje tkankę budowlaną, utrzymuje skoki temperatury na dystans, ale również wpuszcza do domu energię słoneczną (która nawet zimą może wynosić 500 watów na metr kwadratowy i godzinę). Wykluczając słońce, nie da się zaoszczędzić całych 20% przy pomocy jakiegokolwiek ETICS. Długa żywotność i niewrażliwość powłoki korkowej robią różnicę.
Długa trwałość farby korkowej to także zaleta ekonomiczna. Powłoka korkowa staje się praktycznie jednością ze ścianą i nie zbiera się za nią wilgoć ani nie rośnie tam pleśń. Nawet jeśli kolor blaknie po słońcu, gradzie, deszczu, upale i zimnie, ściana pozostaje odporna na wszystko i wymaga jedynie w pewnym momencie przemalowania ze względów wizualnych.
Ogólnie rzecz biorąc, powłoka z farbą korkową jest tańsza niż ETICS: Dla jednego m2, farba korkowa to 3 warstwy x 13€/farba = 39€ za m2. Za aplikację należy doliczyć około 20€. Oczywiście koszty różnią się w zależności od fasady (ile okien, rusztowanie, przemalowanie i wielkość oraz stopień trudności). Powiedziałbym, że mówimy o 60% kosztów ETICS.
Przegląd ilości zużycia farby korkowej
Typ koloru korka Wydajność
Drobna ziarnistość 1 kg/m2
Drobna ziarnistość 2 kg/m2
Średnia wielkość ziarna 1 kg/m2
Średnia wielkość ziarna 2 kg/m2
Gruboziarnistość 1 kg/m2 do 1,5 kg/m2
Gruboziarnistość 2 kg/m2 do 3 kg/m2
Do czego farba korkowa?
Do renowacji elewacji, oczywiście. Aby móc stosować farbę korkową np. w domach, w których obowiązują wymogi dotyczące grubości ocieplenia, zgłosiłem patent. Ten opatentowany korkowy ETICS składa się z ekspandowanych płyt korkowych pokrytych farbą korkową. Takie połączenie składa się w ponad 99% z czystego korka nawet przy izolacji o grubości 5 cm, a oprócz wcześniej wymienionych zalet jest również niezwykle odporne na obciążenia mechaniczne.
Oprócz certyfikacji jako ETICS, zostanie również przygotowany obszerny raport dźwiękowy w celu izolacji sal koncertowych, kin, hal sportowych i budynków zabytkowych, na przykład pod względem technologii dźwięku. Kolejnym punktem jest zastosowanie w pomieszczeniach wilgotnych, takich jak kryte baseny. Tutaj wodoodporny wariant korka z powierzchnią absorbującą dźwięk może być alternatywą dla płytek. Aby wyeliminować pleśń wywołaną kondensacją, wyjątkowa jest powłoka korkowa. Nawet w ekstremalnych warunkach nie będzie się na niej tworzyć kondensacja, a tam gdzie nie ma wody, nie ma pleśni.
W kolejnej części przedstawimy sposoby izolacji z konopi.